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    張家口外環(huán)線清水河通泰大橋制造工藝
    
                                  
                    
    作者：建筑鋼結(jié)構(gòu)網(wǎng)    					
    
					時(shí)間：2009-12-22 20:26:20					[收藏]
    
               
    
                
    				
    				
    

               
    
               
      
				摘  要：本文針對(duì)張家口清水河通泰大橋主橋懸索拱的鋼箱結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對(duì)單元件制造、鋼箱組裝、焊接以及工地焊接等方面進(jìn)行了闡述。
      
    關(guān)鍵詞：鋼箱梁 拱 單元件 組裝 焊接
      

      
1.工程概況
      
    張家口外環(huán)線清水河通泰大橋是一座下承式鋼結(jié)構(gòu)懸索拱橋。主梁與拱通過(guò)28根吊索連接（如圖1）。
      


      
    主梁與拱材質(zhì)均為Q345E，工程鋼結(jié)構(gòu)重量約6500噸，其中拱約1800噸。
      
    主梁跨徑190m，寬33.34m，位于R=600m的平面曲線上，橋面不設(shè)縱坡，設(shè)置雙向2％的橫坡，主梁跨中設(shè)200mm預(yù)拱度。主梁為扁平鋼箱梁，中心線梁高3m，頂板、底板厚16mm，邊腹板為30mm；鋼箱梁內(nèi)設(shè)置四道中縱腹板，厚度12mm（在支座前后各3m范圍內(nèi)加厚至16mm），其距鋼箱梁中心線間距為6m和10.8m；鋼箱梁橫隔板標(biāo)準(zhǔn)間距為3m，中縱腹板和橫隔板上設(shè)有人孔。
      
    拱斜跨主梁，拱腳間距180m，矢跨比0.3451，拱中心長(zhǎng)度223.5m，拱為單箱單室鋼箱，寬7.04m，高3.8m，屬于特大型陡拱。板厚26mm，在距拱角10m水平距離范圍內(nèi)加厚至30mm，采用T型加勁肋，高300mm、200mm，厚度16mm，拱肋上橫隔板間距3m，有吊點(diǎn)處橫隔板厚30mm，無(wú)吊點(diǎn)處橫隔板厚12mm。
      
    主梁、拱通過(guò)錨箱、吊索連接。
      

      
2.結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及制造方案
      
    2.1 主梁鋼箱
      
    主梁鋼箱是由橋頂板、底板、縱腹板、橫隔板、U肋等組成的單箱五室結(jié)構(gòu)。除頂板U肋在段與段間安裝現(xiàn)場(chǎng)采用高強(qiáng)螺栓連接外，所有工廠和現(xiàn)場(chǎng)均為焊接連接。
      
    鋼箱梁制造分為板單元制造、梁段制造和工地焊接三個(gè)工藝階段。本橋主梁中心線長(zhǎng)190m，起拱200mm，起拱引起的長(zhǎng)度變化不足6mm（如圖2示意），梁段制造可以忽略起拱，起拱在現(xiàn)場(chǎng)安裝過(guò)程形成。
      


      
    由于所有橫隔板沿平面R600m曲線徑向布置，根據(jù)橫隔板距離，分為65段，其中梁兩端頭各有2m長(zhǎng)兩段、2.5m長(zhǎng)1段，中間3m長(zhǎng)59段，每段分為兩節(jié)共計(jì)130節(jié)（如圖3示意）。
      


      
    分段接口徑向布置，節(jié)段之間采用以折代曲，總體曲線線形主要在板單元制造階段完成，橫坡及成橋線形在梁段制造過(guò)程中實(shí)現(xiàn)。
      
   2.2 拱鋼箱
      
    拱制作過(guò)程中,兩側(cè)從拱腳到拱頂對(duì)稱各6段，最頂上一段為合攏段，共分13段。軸線長(zhǎng)度分別為26m、23m、15m、13m和9.5m，其中26m、23m、13m各兩段，15m六段，9.5m一段（如圖4示意）。
      


      
    該工程的拱為大型陡拱，結(jié)合62m的拱高，7.04m×3.8m的截面，單段重量最小83噸，最大212噸的龐大重量，考慮到構(gòu)件翻轉(zhuǎn)、起重能力、場(chǎng)地、安全等因素，決定通過(guò)單段制造精度控制，確保單段拱的幾何尺寸，從而取消預(yù)拼裝。單段制造過(guò)程，由于運(yùn)輸限制，采取工廠制造單元件、現(xiàn)場(chǎng)組裝焊接的方法。
      

      
3 關(guān)鍵工序制作工藝
      
    3.1主橋梁段制造
      
    每一段主梁?jiǎn)卧ǎ喉敯鍐卧⒌装鍐卧M隔板單元、縱腹板單元。制造時(shí)嚴(yán)格控制切割下料精度、單元件制造精度、組裝精度和焊接變形。
      
    （1）頂、底板單元（如圖5）
      


      
    頂板U肋54條，底板U肋42條，U肋定位是關(guān)鍵，尤其是頂板U肋，現(xiàn)場(chǎng)采用的是高強(qiáng)螺栓連接，段與段的U肋定位、螺栓孔間距直接影響現(xiàn)場(chǎng)高強(qiáng)螺栓施工的對(duì)孔率。
      
    各制造段頂、底板單元采用專用劃線平臺(tái)劃線，下料采用全自動(dòng)數(shù)控切割機(jī)；U肋的單段下料采用數(shù)控帶鋸精確切割，專用胎架樣板鉆孔，確保孔群的精度。統(tǒng)一以橋梁中心線為基準(zhǔn)，卡樣板裝配U肋，確保U肋接口不錯(cuò)位。為消除可能的錯(cuò)位現(xiàn)象，采取U肋與頂、底板之間焊縫兩端頭各預(yù)留300mm不焊，待段與段預(yù)拼裝接口調(diào)平順后再行焊接的措施。
      
    頂?shù)装錟肋在反變形胎架上焊接，反變形量通過(guò)多次實(shí)踐而最終確定，焊接完后頂、底板基本平整，局部不平在專用胎架上矯正。U肋與頂、底板之間為坡口角焊縫，設(shè)計(jì)熔深為U肋板厚的80%，用二氧化碳?xì)獗：笇Ｓ眯≤囀┖福附訒r(shí)重點(diǎn)控制焊絲角度、小車行走速度和電流、電壓、氣體流量等焊接參數(shù)。實(shí)踐表明，只要操作熟練，這種U肋焊接方法效率高、焊工勞動(dòng)強(qiáng)度小，而且能夠避免焊穿，保證焊縫熔深，焊縫成型美觀，無(wú)咬邊等缺陷。
      
    （2）橫隔板、縱腹板單元
      
    橫隔板采用數(shù)控切割下料，寬度方向尺寸變化決定鋼箱的截面高度，同時(shí)也形成橫橋向2%的橫坡。由于橫隔板兩側(cè)有眾多豎向、橫向加筋肋（如圖6示意），焊接變形控制是關(guān)鍵。隔板單元件組裝完成后，要求在專用焊接胎架上平放、墊實(shí)、固定牢。采用二氧化碳平焊位置施焊，保證焊接質(zhì)量，減少焊接變形。
      


      
    （3）梁段制造
      
    1）胎架搭設(shè)
      
    梁段制造過(guò)程中，采取以底板單元為制作基面進(jìn)行正造，制造胎架采用H200*200軋制型鋼作為立柱和橫梁，胎架上平面與鋼箱梁底板吻合（如圖7 示意），采用水平儀、經(jīng)緯儀、全站儀等儀器測(cè)量軸線、標(biāo)高等控制要素。
      


      
    2）梁段的組、拼、焊
      
    組裝前，對(duì)頂、底板、橫隔板、縱腹板等單元件進(jìn)行檢查驗(yàn)收，符合質(zhì)量要求后進(jìn)入梁段的組裝工序。
      
    組裝焊接順序?yàn)椋旱装鍐卧咸ァ鷻M隔板單元裝配→縱腹板單元裝配→頂板單元裝配→檢查測(cè)量→總體焊接，組裝過(guò)程示意圖如圖8。
      


      
    組裝過(guò)程中，以橫隔板、縱腹板位置為基本截面，保證每一橫截面處的幾何尺寸，通過(guò)測(cè)量頂板、底板、縱腹板的標(biāo)高以及鋼梁段的接口口形來(lái)控制和檢查梁段的幾何尺寸（圖9 梁段的控制點(diǎn)）。
      


      
    預(yù)拼裝采取每5段作為一個(gè)拼裝單元，主要檢查段與段之間頂、底板、縱腹板的接口是否存在錯(cuò)口、錯(cuò)邊現(xiàn)象；檢查U肋高強(qiáng)螺栓接口匹配情況，要求高強(qiáng)螺栓穿孔率100%。預(yù)拼后，對(duì)每段兩節(jié)之間、段與段之間劃上定位點(diǎn)，打上定位點(diǎn)，現(xiàn)場(chǎng)施工按照定位點(diǎn)線進(jìn)行組裝。
      
    現(xiàn)場(chǎng)頂、底板接口采用單面坡口，背面采用陶瓷焊接襯墊，正面二氧化碳打底、埋弧焊蓋面的單面焊雙面成型工藝。焊接順序?yàn)椋旱装搴附印敯搴附印v腹板焊接→底板U肋嵌補(bǔ)段焊接→邊側(cè)腹板焊接，同時(shí)遵循從中間向兩側(cè)、多作業(yè)面對(duì)稱施焊的原則。工地施工嚴(yán)格控制焊接程序，適時(shí)監(jiān)控橋體線形，確保成橋線形符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。
      
    3.2 拱鋼箱制造
      
    （1）單元件制造
      
    拱的零件包括頂板、底板、隔板、腹板，縱向T型加筋肋。隔板開(kāi)孔，縱向T型加筋肋穿過(guò)隔板全拱通長(zhǎng)。制造過(guò)程中，為控制和便于調(diào)整單元件的變形，T型加筋肋和1/4隔板要先焊接在頂板、底板、腹板上，故拱分為頂板單元件、腹板單元件和底板單元件三部分（如圖10示意）。
      


      
    為不使現(xiàn)場(chǎng)兩段拱間接口出現(xiàn)環(huán)形焊縫，要求頂板、底板與腹板在分段接口處相互錯(cuò)開(kāi)250mm（圖11）。
      


      
    腹板采用數(shù)控編程切割，板邊的曲線符合拱的六次方程復(fù)雜曲線：
      


      
    1）板單元制作
      
    由于頂板寬度7040mm、腹板寬度為3800mm，運(yùn)輸超寬。按照充分離用材料、盡量減少接縫的原則，工廠將鋼板排版下料，橫向焊縫工廠焊接，縱向焊縫運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng)后再焊接。板單元在工廠開(kāi)完坡口、預(yù)拼后編號(hào)、打上定位點(diǎn)，如下圖示意（圖12）。
      


      
    板單元的接寬、接長(zhǎng)焊縫均采用二氧化碳打底、背面碳弧氣刨清根、埋弧自動(dòng)焊填充、蓋面的焊接工藝，焊縫質(zhì)量等級(jí)Ⅰ級(jí)。
      
    2）單元件組焊
      
    單元件在工地專用胎架上組焊，腹板單元的制作胎架頂面為平面，頂、底板單元件的制作胎架頂面橫向平直、縱向曲線起拱，拱度與拱段的一致。以底板為例，制作順序?yàn)椋旱装迳咸ゲ⑴c胎架固定，然后隔板與底板組焊，最后后T肋組焊（如圖13）。
      


      
    先焊接橫隔板，再焊接T肋，目的是橫隔板焊接完后可以制約T肋焊接過(guò)程造成的底板變形。調(diào)整好弧度的T肋按照劃線位置線穿過(guò)橫隔板預(yù)留孔，保證T肋與底板弧度吻合，如間隙過(guò)大，用火焰調(diào)整T肋，絕對(duì)不能用外力使底板弧度與T肋弧度吻合，調(diào)整后點(diǎn)焊固定，最后使用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接，T肋與底板焊縫的質(zhì)量等級(jí)為Ⅱ級(jí)。底板單元焊接完成后，檢查橫向平直度和縱向的拱度，局部不符合采用火焰加熱調(diào)整平直度和拱度。頂板與腹板的制作方法相同，各單元件制作過(guò)程中，隔板的定位誤差控制在2mm之類。
      
    單元件的制作，頂?shù)装濉⒏拱逶陂L(zhǎng)度方向預(yù)留L/1000的余量、寬度方向預(yù)留4mm 的焊接收縮量，長(zhǎng)度方向的余量在整段鋼箱制作完成實(shí)測(cè)后切除。單元件在制造、檢查過(guò)程中，主要測(cè)量板的長(zhǎng)度、寬度和對(duì)角線，并用水平議測(cè)量標(biāo)高以復(fù)核拱度。
      
    （2）拱鋼箱制造
      
    由于拱肋單段重量大，為確保胎具不下沉，胎具基礎(chǔ)采用200mm厚混凝土。為滿足拱肋線型的要求，根據(jù)實(shí)體放樣，胎具制作時(shí)設(shè)有預(yù)拱度。拱肋胎具采用I20、I25、[25型鋼搭設(shè)，長(zhǎng)度按拱肋分段長(zhǎng)度確定，樁位間距2000mm；寬度設(shè)置為7200mm，樁位間距3500mm，搭設(shè)高度500mm。
      
    拱的裝配順序如下：
      
    1）底板上胎：在胎具上放出底板控制線，將制作好的底板單元上胎，調(diào)整好底板位置，測(cè)量拱度符合起拱要求后，將底板與胎架進(jìn)行固定（如圖14示意）。
      


      
    2）兩側(cè)腹板就位，將腹板單元吊裝到底板單元上，檢查腹板與底板的垂直度、截面寬度、隔板對(duì)接等情況，無(wú)誤后點(diǎn)固焊連接固定（如圖15示意）。
      


      
    3）頂板就位，將頂板單元吊裝就位，檢查腹板與底板的垂直度、鋼箱截面寬度、截面高度、截面對(duì)角線、鋼箱的長(zhǎng)度、隔板對(duì)接情況、頂板的標(biāo)高等，無(wú)誤后點(diǎn)固焊連接固定（如圖16示意）。
      


      
    4）拱的焊接
      
    組裝后，拱段制作的焊接主要是隔板對(duì)接口、4道主焊縫的焊接，坡口如圖17所示，焊縫質(zhì)量等級(jí)為Ⅰ級(jí)，為了保證質(zhì)量、減小焊接變形，施工中大量使用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊和埋弧自動(dòng)焊。焊接順序是先焊隔板焊縫，再依照分散對(duì)稱的原則焊接4道主焊縫。隔板對(duì)接焊縫采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，背面碳弧氣刨清根的工藝。箱體主焊縫上面兩道為保證焊接質(zhì)量，避免仰焊，采用加設(shè)鋼襯墊，二氧化碳打底、埋弧自動(dòng)焊蓋面的工藝；下面兩道采用單面外側(cè)坡口，二氧化碳焊接，里側(cè)碳弧氣刨清根焊接的工藝。
      


      
    5）拱的檢查驗(yàn)收
      
    由于拱不能預(yù)拼，采取精度管理的辦法控制制造的質(zhì)量，拱段的檢查測(cè)量貫穿于整個(gè)制造過(guò)程。考慮到焊接收縮，組裝過(guò)程中，使鋼箱截面寬度+4mm、截面高度+2mm；焊接前、焊接過(guò)程中、焊接后分三次對(duì)鋼箱截面寬度、截面高度、截面對(duì)角線、鋼箱的長(zhǎng)度、鋼箱拱度等進(jìn)行測(cè)量和監(jiān)控。鋼箱L/1000的余量實(shí)測(cè)后打點(diǎn)、劃線切除，并開(kāi)設(shè)出現(xiàn)場(chǎng)接口的坡口，為吊裝焊接準(zhǔn)備。
      
    6）拱的現(xiàn)場(chǎng)接口焊接
      
    按照專項(xiàng)方案搭設(shè)好臨時(shí)支撐體系后，進(jìn)行拱的吊裝和現(xiàn)場(chǎng)接口焊接工作（圖18）。
      


      
    確認(rèn)標(biāo)高、拱軸線偏移、拱垂直度無(wú)誤后，進(jìn)行接口固定、焊接。采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，腹板開(kāi)設(shè)外側(cè)坡口，里側(cè)清根；頂、底板為避免仰焊，采用單面坡口、背面加陶瓷襯墊的單面焊雙面成型的焊接工藝。接口焊接至焊縫深度的 2/3后，方可摘鉤，準(zhǔn)備下一段的吊裝，以此類推完成后續(xù)各段的吊裝和焊接作業(yè)。由于高空作業(yè)，特制了施工吊籃，保證組裝、焊接施工的人員、設(shè)備安全，同時(shí)防風(fēng)保證焊接質(zhì)量。
      

      
4.結(jié)語(yǔ)
      


      
    通過(guò)精心組織、精細(xì)管理、勇于創(chuàng)新，克服了技術(shù)要求高、加工量大、工期緊張、工地施工環(huán)境、氣候條件差、超大件運(yùn)輸與吊裝等困難，優(yōu)質(zhì)高效地完成了本工程的制造和現(xiàn)場(chǎng)裝焊等工作，最后進(jìn)行了錨箱、吊索的施工，如今，結(jié)構(gòu)新穎別致，造型優(yōu)美流暢的張家口清水河通泰大橋已經(jīng)建成通車（如圖19）。本文主要對(duì)主橋、拱鋼箱的制造過(guò)程的關(guān)鍵工藝和施工方法進(jìn)行了總結(jié)介紹，為類似結(jié)構(gòu)的工程提供了一個(gè)可參考的成功實(shí)例。
      

      

      

      
參考文獻(xiàn)：
      
    1.《建筑鋼結(jié)構(gòu)施工手冊(cè)》中國(guó)鋼結(jié)構(gòu)協(xié)會(huì)編著
      
    2.《建筑施工計(jì)算手冊(cè)》中國(guó)建筑工業(yè)出版社、江正榮編著
      
    3.《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》燃料化學(xué)工業(yè)出版社、聯(lián)合編寫(xiě)組編著
      
    4.《工程測(cè)量規(guī)范》(GB 50023-95)
      
    5.《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》(JTG 041-2000)
      
          
		  
      				
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